Na rynku maszyn do obróbki metalu dostępna jest niezwykle obszerna gama rozmaitych możliwości. Spośród nich wymienić można zarówno rozwiązania sterowane manualnie, jak i o wiele bardziej skomplikowane pod względem konstrukcyjnym urządzenia automatyczne – np. przecinarka wodna, plazmowa lub laserowa. Zdecydowanie najpowszechniejszym rozwiązaniem jest jednak obecnie hydrauliczna gilotyna do metalu, która – rozszerzona o dodatkowe wyposażenie – oferuje użytkownikom bardzo duży potencjał. Jak to działa? Jakie są jej rodzaje? Co można zyskać dzięki jej automatyzacji? O tym poniżej.
Proces cięcia na gilotynie do metalu
W telegraficznym skrócie cięcie metalu wykonywane za pośrednictwem gilotyn bazuje na wygenerowaniu odpowiednio dużego naprężenia materiału, które doprowadzi do kontrolowanego pęknięcia poddawanego obróbce plastycznej elementu. Procedurę tę można podzielić na trzy następujące po sobie etapy:
- etap sprężysto-plastyczny,
- fazę płynięcia,
- moment zerwania.
Tym co jest charakterystyczne dla pracy gilotyn do metalu jest fakt, iż obrabiane przy ich pomocy materiały nie są narażone na wystąpienie stref wpływu ciepła, które to bardzo często pojawiają się podczas cięcia laserowego lub plazmowego. Jest to o tyle istotne, że efekt ten może negatywnie wpływać na właściwości końcowego produktu, co miałoby miejsce np. w przypadku blach powlekanych lub ocynkowanych.
Jeśli chodzi o ostatecznie uzyskiwaną jakość obróbki, zależna jest ona od wielu rozmaitych czynników, takich jak:
- rodzaj materiału poddawanego obróbce,
- kąt cięcia,
- szerokość przestrzeni pomiędzy ostrzami,
- ogólna kondycja noży.
Dodatkowo, aby uzyskać optymalny rezultat pracy, przed przystąpieniem do jakichkolwiek czynności, należy także skonfigurować odpowiednie w stosunku do potrzeb danego przedsięwzięcia parametry.
Rodzaje gilotyn
Spośród maszyn tego typu wyróżnić można wiele niejednolitych wariantów, różniących się od siebie zarówno sposobem działania, jak i konstrukcją oraz dedykowanym przeznaczeniem.
Do rozwiązań najprostszych należą przede wszystkim gilotyny ręczne, regularnie spotykane w obrębie rozmaitego rodzaju warsztatów. Przy ich pomocy możliwa jest zwykle obróbka elementów metalowych, których grubość nie przekracza 1,5 milimetra, zaś długość zamyka się w granicach 150 cm.
Kolejną kategorię urządzeń do cięcia blach stanowią gilotyny mechaniczne, bazujące na napędzie elektrycznym. Maszyny takie oferują już istotnie większy zakres dostępnych możliwości, pozwalając na pracę w ramach materiałów o grubości dochodzącej do 4 milimetrów oraz posiadających szerokość w zakresie od 1,5 do 3 metrów.
Ostatnim z istotnych rodzajów gilotyn są maszyny hydrauliczne, spośród których da się wyszczególnić dodatkowo dwie podgrupy:
- gilotynowe nożyce wahadłowe
- nożyce gilotynowe hydrauliczne
Te ostatnie cieszą się obecnie mianem najbardziej funkcjonalnych ze wszystkich dostępnych na rynku rozwiązań. Wyposażenie urządzeń tego rodzaju można również poszerzyć o liczne elementy opcjonalne.
Do najpowszechniej wykorzystywanych dodatkowych części do gilotyn należy przede wszystkim następujący asortyment:
- ostrzy przeznaczonych do obróbki stali nierdzewnej,
- stołów segmentowych oraz przedłużeń stołów,
- zmotoryzowanych zderzaków, wraz z możliwością cyfrowego konfigurowania ich pozycji,
- elementów pneumatycznych, wykorzystywanych do podtrzymywania cienkich materiałów,
- lamp do doświetlania linii cięcia,
- sterowników CNC, pozwalających na automatyzację stosowanych procedur,
- palet do odbioru odcinanych elementów materiału.
Z konkretnymi rodzajami opisywanych przez nas urządzeń oraz z rozszerzonymi informacjami na ich temat można zapoznać się również w ramach witryny specjalistycznego serwisu maszyn do obróbki metalu BiTop.
Napęd hydrauliczny
Napęd hydrauliczny w przypadku gilotyn do metalu pozwala istotnie zwiększyć ich siłę oraz możliwości robocze. Spośród licznych zalet tego rozwiązania wymienić należy m.in.:
- wysoką wytrzymałość i niski współczynnik awaryjności,
- krótki czas rozruchu,
- płynną i niezawodną pracę, z możliwością łatwej regulacji jej prędkości,
- możliwość zredukowania wagi oraz gabarytów urządzenia, nie tracąc przy tym na efektywności jego pracy,
- istotnie zmniejszone ryzyko występowania przeciążeń,
- wysoką precyzję obróbki,
- dużą prostotę automatyzacji,
- niski koszt czynności serwisowych i konserwacyjnych.
Automatyzacja
Możliwość automatyzacji maszyn do obróbki metalu stanowi dziś jeden z ich najważniejszych parametrów. Dzięki niej bowiem możliwe jest zoptymalizowanie procesów produkcyjnych, co w przypadku wielu przedsiębiorstw przekłada się na istotną oszczędność nie tylko czasu, ale również kosztów związanych z koniecznością wykonywania określonych czynności w sposób ręczny.
Z najpopularniejszych dostępnych na rynku układów automatycznie wspomagających pracę gilotyny do metalu, warto wspomnieć chociażby o stole hydraulicznym, który podtrzymując określonego rodzaju element w trakcie jego obróbki zwiększa precyzję cięcia oraz utrzymuje go w optymalnej pozycji.
Do celów automatyzacji gilotyn bardzo często korzysta się również z rozwiązań związanych stricte z samym transportem ciętych elementów. Systemy tego typu pozwalają bowiem na samoistne przemieszczenie obrobionego materiału poza obręb maszyny, za pośrednictwem specjalistycznych pasów transmisyjnych.
Warto przy tym zaznaczyć, że branża zarówno mechanicznych, jak i hydraulicznych gilotyn jest obecnie na tyle rozwinięta, iż gama dostępnych rozwiązań automatyzujących pozwala na niemal nieograniczoną personalizację tych urządzeń. Maszyny można wyposażyć w wiele dodatkowych opcji funkcjonalnych, takich jak np.:
- segregacja odpadów materiałowych,
- wstępne pozycjonowanie,
- bieżące zliczanie sztuk,
- układanie poddanych obróbce elementów w stosy.
Dzięki temu pojedyncze urządzenie przestaje stanowić autonomiczną jednostkę, przekształcając się w pełni funkcjonalną linię produkcyjną, o możliwościach ściśle dopasowanych do potrzeb danego przedsiębiorstwa.